配送スピードを上げる！荷物整理の工夫

物流業界が直面する課題と配送スピード向上の重要性

現代の物流業界は、急速なEC市場の拡大という追い風を受ける一方で、深刻な構造的課題に直面しています。EC市場は2021年には物販系分野だけで13.3兆円規模に達し、これに伴い宅配便の取扱個数は過去5年間で約9.3億個、23.2%も増加しました。この需要の急増は、業界が長年抱える慢性的な労働力不足とドライバーの高齢化という問題と相まって、大きなギャップを生み出しています。

この需給のミスマッチを象徴するのが、いわゆる「2024年問題」と「再配達問題」です。2024年4月からはトラックドライバーの時間外労働に上限規制が適用され、従来の長時間労働に依存していた配送モデルは持続可能ではなくなりました。一方、再配達問題は、宅配便全体の約12%を占める非効率な業務であり、配送コストの増加、ドライバーの負担増大、そして企業全体の生産性低下を招いています。再配達のために、本来であれば新たな荷物の配達に使える時間やリソースが浪費されるため、この問題の解決は喫緊の課題となっています。

このような背景から、配送スピードの向上は、単に顧客に荷物を早く届けるという表面的な目的を超え、業界全体の課題を解決するための重要な戦略となっています。迅速で確実な配送は、顧客満足度とリピート率を直接的に高めるだけでなく、効率的な業務遂行は燃料費や人件費の削減に繋がり、企業の利益率を改善します。さらに、ドライバーの労働負担を軽減し、人材不足を緩和する効果も期待できます。

本質的に、荷物整理の工夫は、こうした多層的な課題を解決するための出発点となります。特に都市部では、時間帯指定や個別の配送指示が増加しており、画一的な一括配送による効率化が難しくなっています。そのため、配送車両内での無駄な「探す時間」を削減することは、ラストワンマイルの効率を直接的に向上させます。この微細な効率改善は、日々の配達件数増加や労働時間の短縮に繋がり、再配達率の低下にも貢献します。これは、現場の小さな工夫が、サプライチェーン全体に波及する戦略的な効果を持つことを意味します。配送スピードを追求するためには、従来の画一的な効率指標だけでなく、各ドライバー、各配達ルート、各荷物といった個別最適化の視点が不可欠です。

配送効率を左右する出発点：物流拠点における荷物整理術

配送スピードの向上は、配送車両に荷物を積み込む前の段階、すなわち倉庫や物流拠点での効率化から始まります。この出発点での最適化なくして、ラストワンマイルのスピード向上は限定的なものに留まります。

基本原則：整理・整頓から始める「5S活動」

物流拠点の効率化の基礎となるのが、「5S活動」です。これは、整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）、しつけ（Shitsuke）の5つの頭文字をとったもので、単なる片付けではなく、効率的で安全な職場環境を継続的に維持・改善するための活動全体を指します。

まず、「整理」では、長期滞留している在庫や破損したパレットなど、不要なものを明確に区別し、処分することでスペースを確保します。次に「整頓」では、必要なものを誰でもすぐに取り出せるよう、定位置を決めて表示します。これにより、探し物の時間が激減し、生産性の向上に直結します。

さらに、「清掃」は単に汚れを取り除く行為ではなく、設備の不具合や異物混入といった異常を早期に発見する保全活動の側面も持ちます。そして、「清潔」は、この整理・整頓・清掃の状態を維持する仕組みづくりを指します。最後に「しつけ」は、これらのルールを従業員が習慣化し、継続的に改善に取り組む文化を育むことを意味します。

この5S活動は、作業動線の最適化にも大きく貢献します。倉庫内のレイアウトを見直し、出荷頻度の高い商品をピッキング動線が短い場所に配置することで、作業者の移動距離を短縮できます。また、通路を十分に確保し、フォークリフトや作業者の安全な移動を促すことは、事故防止だけでなく、全体の作業効率を向上させる上で不可欠です。

テクノロジーの活用：WMSと自動化システム

5S活動が現場の基礎を固めるのに対し、テクノロジーの導入は、その効率を飛躍的に高めます。

倉庫管理システム（WMS）

WMSは「Warehouse Management System」の略称で、商品の入庫、在庫、出荷など、倉庫内のあらゆる業務を一元的に管理するシステムです。このシステムを導入することで、「どこに何が保管されているか」がリアルタイムで可視化され、在庫の過不足を防ぎ、ピッキングミスや出荷ミスを削減できます。従来のベテラン作業員が経験に頼っていた「空間記憶」や効率的な動きをシステムが代替することで、業務の属人化が解消され、誰でも均一の作業品質を維持できるようになります。

音声ピッキングシステム

音声ピッキングシステムは、作業員がヘッドセットを装着し、コンピュータからの音声指示に従ってピッキングを行う仕組みです。これにより、帳票やハンディターミナルを手に持つ必要がなくなり、「ハンズフリー・アイズフリー」での作業が実現します。このシステムは、生産性を15〜30%向上させ、作業精度を5〜50%改善する効果があるとされています。特に新人やパート・アルバイトでも短時間の教育で即戦力となるため、トレーニングコストの削減にも繋がります。

自動化機器

AGV（無人搬送車）や自動仕分けシステム、ピッキングロボットなどのマテハン機器の導入は、ピッキングや在庫管理などの人的作業を大幅に削減し、24時間体制での稼働を可能にします。これにより、作業効率が劇的に向上するだけでなく、人件費削減にも繋がります。

5S活動は、従業員の意識改革を促し、現場の改善能力を内側から高める経営手法であり、テクノロジーは、その成果を最大化するためのツールです。この二つを組み合わせることで、物流拠点は単なる保管場所から、配送スピードを加速させるための戦略的なハブへと進化します。

施策名	特徴・機能	主な導入メリット	導入難易度
5S活動	整理、整頓、清掃、清潔、しつけを徹底	探し物時間の削減、安全性向上、品質安定、従業員モチベーション向上	低
WMS	倉庫内在庫、入出庫を一元管理、可視化	在庫精度の向上、ピッキングミスの削減、業務の標準化、欠品防止	中
音声ピッキング	音声指示によるハンズフリー作業	生産性向上（15-30%）、作業精度向上（5-50%）、トレーニングコスト削減（50%）	中
自動化機器	AGV、自動仕分けシステムなど	人的作業の削減、24時間稼働、大規模な効率化	高

積載・降ろし作業を最適化する！配送車両での実践的な荷物整理術

配送スピードを左右するラストワンマイルでは、ドライバー個人の荷物整理の工夫が極めて重要になります。どれほど効率的なルートが計画されても、車両内で荷物を探す無駄な時間が発生すれば、全体のパフォーマンスは大きく低下します。

配送ルートを起点とした荷物整理の原則

配送車両での荷物整理は、単に荷物を積むのではなく、配達ルートを逆算して行うことが基本となります。この原則は「ラストイン・ファーストアウト（LIFO）」と呼ばれ、最後に配達する荷物を荷台の最も奥に積み込み、最初に配達する荷物を最も手前に配置します。これにより、配達現場で荷台の奥まで荷物を探しに行く手間が省け、荷降ろし時間を大幅に短縮できます。また、配達時間が厳格に指定されている場合は、出発地から近い納品先から先に回るルートを組むことで、遠方での渋滞リスクを回避し、全体の遅延を防ぐことができます。

車両内での具体的な積み込みのコツ

業務効率を向上させるドライバーの工夫

荷物整理の技術に加え、ドライバーの個人的な業務改善も配送スピードに大きく影響します。

これらのドライバーによる工夫は、AIやシステムがカバーしきれない、予測不能なラストワンマイルの課題を解決する「人間による最適化」です。ルート最適化システムは机上の最適なルートを提示しますが、実際の道路状況や顧客の不在傾向、個々のドライバーの運転の癖といった現場の知見を完全に網羅することは困難です。最も効率的な配送は、テクノロジーが提示する計画と、現場のドライバーが持つ知見が融合して初めて実現されます。日々の業務におけるわずか数秒の短縮も、積み重なることで大きな時間創出効果を生み出し、これは結果的にドライバー自身の業務負担軽減にも繋がります。

テクノロジーで加速する配送：最適なルート計画と荷物管理

現代の物流において、テクノロジーの活用は、配送スピードを向上させるための不可欠な要素となっています。特に、配車計画の最適化と、荷物・車両のリアルタイム管理は、業務全体の効率を抜本的に改善します。

配車計画のDX：AIによるルート最適化

配車計画の作成は、従来、経験豊富な担当者の「勘」に頼ることが多く、業務の属人化が進んでいました。しかし、現在ではTMS（輸配送管理システム）やAIを活用したルート最適化ソフトウェアが、この課題を解決します。これらのシステムは、配送先や荷物のリスト、時間指定、車両指定、さらには道路の渋滞状況などの複雑な制約条件を瞬時に考慮し、最適なルートをわずか数分で算出します。

このAIによる自動配車機能は、経験の浅い新人ドライバーや応援者でも、ベテランドライバーと同等の効率で配達を行うことを可能にします。これにより、特定のドライバーに業務負担が集中する属人化を防ぎ、全体の労働負担を平準化することができます。これは、ドライバーの負担軽減と人材定着に直結し、持続可能な物流体制の構築に貢献します。

荷物情報のリアルタイム管理と情報共有

配送の効率化には、荷物とドライバーの情報を一元管理し、関係者間でリアルタイムに共有することが不可欠です。

これらの技術は、単なる効率化ツールに留まりません。システムを通じて収集されるデータは、今まで見過ごされてきた「非効率な業務プロセス」や「隠れたコスト」（例：電話対応の時間ロス、燃料費の無駄）を明確に可視化します。これにより、経営者は経験や勘に頼るのではなく、データに基づいた合理的な改善策を講じることが可能となります。

システム名	主な機能	導入メリット	代表的なサービス名（一部）
WMS	入庫・在庫・出荷管理、棚卸管理、帳票・ラベル発行	在庫精度の向上、ピッキングミス削減、業務の標準化	ONEsLOGI/WMS Cloudサービス
TMS	配車計画、ルート最適化、動態管理、日報自動化	配送効率向上、コスト可視化、サービス品質向上、事務負担軽減	ODIN リアルタイム配送システム、TUMIX配車計画
ルート最適化アプリ	配送ルートの自動作成、動態管理	経験の浅いドライバーでも効率化、燃料費削減、時間短縮	配達NAVITIME、GuRutto、LYNA 自動配車クラウド

業界全体で取り組むべき効率化戦略：共同配送から再配達対策まで

個々の企業やドライバーの努力だけでなく、業界全体、さらには消費者との連携が、持続可能な物流を実現する上で不可欠です。

ラストワンマイルのさらなる効率化：業界連携の推進

再配達問題の抜本的解決：消費者との協働

宅配便全体の約12%を占める再配達は、物流業界にとって大きな負担となっていますが、その解決には消費者側の協力が不可欠です。

再配達問題の解決は、単に非効率な業務をなくすだけでなく、物流事業者と消費者との間に「新しい関係性」を築く契機となります。事業者が消費者のニーズに合わせた柔軟なサービスを提供することで、顧客とのエンゲージメントが強化され、長期的なブランドロイヤルティを築くことに繋がります。

まとめ

「配送スピードを上げる」という課題は、単なる荷物整理の技術論を超え、物流業界が直面する複雑な課題を解決するための重要なテーマです。本レポートでは、この課題に対し、現場のテクニック、テクノロジーの活用、そして業界全体の協調的な取り組みという3つのレイヤーから多角的な解決策を提示しました。

第一に、配送車両に積み込む前の段階、すなわち物流拠点でのオペレーション最適化が、全体の効率を決定づけます。5S活動を徹底し、WMSや音声ピッキングシステムといったテクノロジーを導入することで、ピッキングや積載時の無駄な「探す」「迷う」「書く」といった動作を徹底的に排除できます。

第二に、車両内での荷物整理術です。「ラストイン・ファーストアウト」の原則を始めとする積み込みのコツや、ドライバー個人の事務作業効率化の工夫は、AIやシステムがカバーできない、ラストワンマイルの非効率性を解消する「人間による最適化」です。これらの地道な工夫は、積み重なって大きな時間短縮効果を生み出します。

第三に、AIによるルート最適化システムやリアルタイム動態管理システムは、経験に依存しない効率的な配送計画を可能にし、業務の標準化とドライバーの負担軽減に貢献します。さらに、共同配送やモーダルシフトといった業界連携、そして宅配ボックスや宅配ロッカーの利用を促す消費者との協働は、再配達問題を抜本的に解決し、持続可能な物流社会を実現するための不可欠な戦略です。

「荷物整理の工夫」は、現場のオペレーショナル・エクセレンスを追求し、デジタル技術を取り入れ、業界全体を巻き込むことで、物流が直面する複雑な課題を解決する力強い第一歩であると言えるでしょう。